Audyt BRC/IFS za rogiem? 5 rzeczy, o których zapominają kierownicy zakładów spożywczych

Audyt za miesiąc. Dokumentacja? Skompletowana. Procedury? Zaktualizowane. Szkolenia pracowników? Zaliczone. Wszystko wydaje się być na swoim miejscu — a mimo to podczas właściwej wizyty audytorskiej pojawia się kilka niezgodności, które kosztują zakład dodatkowy czas, stres i nadprogramowe działania korygujące. Skąd się biorą? Najczęściej nie z zaniedbania, lecz ze ślepych plamek — obszarów, o których kierownicy produkcji i technolodzy myślą, że są pod kontrolą, podczas gdy w rzeczywistości od miesięcy nikt nie sprawdzał ich fizycznego stanu.

W tym artykule zebrałem pięć najczęstszych błędów, które obserwuje się w zakładach produkcji żywności tuż przed audytem BRC/IFS. Nie dotyczą one procedur ani polityki — dotyczą fizycznej czystości obiektu w miejscach, o których łatwo zapomnieć.

Błąd nr 1 — dokumentacja: brak historii czyszczeń trudno dostępnych miejsc

Audytor BRCGS lub IFS Food nie pyta wyłącznie o to, czy dane miejsce wygląda czysto w dniu wizyty. Pyta, kiedy było czyszczone ostatnio, kto to zrobił, jaką metodą i jaki był wynik kontroli po wykonaniu pracy. Innymi słowy: chce zobaczyć ślad w systemie.

Problem polega na tym, że wiele zakładów prowadzi regularne rejestry sprzątania podłóg, stołów roboczych czy urządzeń produkcyjnych, ale nie obejmuje tymi rejestrami trudno dostępnych powierzchni — kratownic, belek dachowych, korytek kablowych, górnych powierzchni maszyn czy wnęk wentylacyjnych. Z perspektywy audytora brak zapisu jest równoznaczny z brakiem działania.

Co warto zrobić: Rozszerz istniejący harmonogram GMP o pozycje dotyczące prac wysokościowych i trudno dostępnych stref. Każde czyszczenie tego typu powinno kończyć się protokołem z datą, zakresem, imieniem i nazwiskiem osoby wykonującej oraz podpisem osoby weryfikującej. Jeśli prace były zlecane firmie zewnętrznej — przechowuj jej raport w dokumentacji zakładu.

Błąd nr 2 — konstrukcje podsufitowe: audytor patrzy w górę, a tam kurz i pajęczyny

To jeden z tych momentów audytu, który wprawia kierowników zakładów w zakłopotanie. Audytor zatrzymuje się na hali, unosi głowę i przez chwilę patrzy w górę. To wystarczy.

Stalowe kratownice, belki dźwigarowe, kable instalacyjne, osłony lamp, rury technologiczne przebiegające pod dachem hali produkcyjnej — wszystkie te elementy gromadzą kurz, tłuszcze zawieszone w powietrzu, zarodniki pleśni oraz pozostałości po owadach. W strefach, gdzie produkowana jest żywność otwarta lub prowadzone są procesy termiczne generujące parę, ryzyko zanieczyszczeń krzyżowych z tych powierzchni jest realne, a nie teoretyczne.

Standard BRCGS (edycja 9) wprost wymaga, by wszystkie powierzchnie w strefach produkcji żywności — włącznie z tymi nad poziomem wzroku — były utrzymywane w czystości odpowiedniej do ryzyka. Podobne wymagania formułuje IFS Food w sekcji dotyczącej higieny zakładu.

Co warto zrobić: Zaplanuj czyszczenie konstrukcji podsufitowych co najmniej raz w roku (w zakładach wysokiego ryzyka — częściej), najlepiej podczas planowanego przestoju produkcji. Do tego rodzaju prac konieczne jest zastosowanie technik alpinizmu przemysłowego lub platform roboczych — standardowe mopy i szczotki na kiju nie są w stanie dotrzeć do tych stref ani zapewnić skuteczności wymaganej przez audytora.

Błąd nr 3 — wentylacja i kanały: filtry wymienione, ale kratki brudne

Wymiana filtrów wentylacyjnych jest zazwyczaj ujęta w harmonogramie technicznym zakładu. To dobrze. Jednak audytorzy coraz częściej zwracają uwagę nie tylko na stan samych filtrów, lecz także na widoczne elementy instalacji wentylacyjnej — kratki nawiewne i wywiewne, osłony, obudowy klimatyzatorów, a także miejsca, gdzie kanały wentylacyjne wychodzą na zewnątrz lub przebiegają przez strefy produkcyjne.

Zatłuszczona, pokryta kurzem kratka nawiewna zlokalizowana nad linią produkcyjną to konkretne zagrożenie mikrobiologiczne — i konkretna niezgodność w raporcie audytowym. W zakładach o podwyższonej wilgotności (piekarnie, zakłady mięsne, przetwórnie warzyw) problem narasta szybciej niż w środowiskach suchych.

Co warto zrobić: Włącz czyszczenie widocznych elementów wentylacji do harmonogramu GMP z częstotliwością dostosowaną do strefy higienicznej. Elementy zlokalizowane wysoko, wymagające pracy z drabin lub rusztowań, traktuj tak samo jak inne prace wysokościowe — z odpowiednim zleceniem, nadzorem i dokumentacją.

Błąd nr 4 — strefy zewnętrzne: elewacja, dach, rynny — to też się liczy

Wiele osób myśli, że audyt BRC/IFS kończy się na bramie wejściowej do hali produkcyjnej. To błąd. Zarówno BRCGS, jak i IFS Food wymagają, by teren zakładu — w tym otoczenie budynku, parkingi, drogi wewnętrzne, place manewrowe i sama elewacja — były utrzymane w porządku i nie stanowiły źródła zanieczyszczeń.

Zabrudzona elewacja, rynny pełne liści i stojącej wody, mech na dachu, brud przy drzwiach załadunkowych, śmieci w strefie dostaw — to wszystko audytor ocenia jeszcze zanim wejdzie do środka. Pierwsze wrażenie buduje kontekst dla całej wizyty.

Co więcej, zniszczone lub niedrożne rynny mogą powodować zacieki, które w konsekwencji wpływają na wilgotność ścian wewnętrznych lub powodują wodę stojącą przy ścianach — a to już bezpośrednie ryzyko dla bezpieczeństwa żywności.

Co warto zrobić: Przeprowadź coroczny przegląd elewacji i dachu pod kątem stanu technicznego i higienicznego. Czyszczenie elewacji metodą ciśnieniową lub przy użyciu specjalistycznych środków biobójczych (usuwających glony i mech) warto zaplanować z wyprzedzeniem — szczególnie jeśli budynek ma jasny kolor lub jest zlokalizowany w pobliżu roślinności.

Błąd nr 5 — zlecanie czyszczenia na ostatnią chwilę: jak przygotować obiekt systemowo

To błąd, który łączy w sobie wszystkie poprzednie. Zakład funkcjonuje przez cały rok, audyt przychodzi raz lub dwa razy w roku — i dopiero wtedy zaczyna się gorączkowe nadrabianie zaległości. Wydzwanianie do firm sprzątających, szukanie kogoś, kto „posprzątałby pod dachem", prośby o „pilną fakturę i protokół z datą" — brzmi znajomo?

Problem z reaktywnym podejściem do czystości jest dwojaki. Po pierwsze, prace wykonywane pod presją czasu są często niedokładne i nieudokumentowane w sposób, który zadowoli audytora. Po drugie, brud narastający przez wiele miesięcy — tłuste osady na kratownicach, zalegający kurz w kanałach, biologiczne naloty na elewacji — nie daje się usunąć w ciągu jednego dnia roboczego.

Firmy, które regularnie przechodzą audyty BRC/IFS bez niezgodności, mają jedno wspólne podejście: czystość obiektu jest zaplanowana z wyprzedzeniem, a nie naprawiana ad hoc. W praktyce oznacza to roczny lub półroczny harmonogram prac specjalistycznych, obejmujący zarówno czyszczenie wnętrza hali (w tym strefy wysokościowe), jak i stref zewnętrznych.

Jeśli zastanawiasz się, jak wdrożyć taki system w swoim zakładzie i co konkretnie powinien obejmować, przydatnym punktem wyjścia może być materiał opisujący, jak przygotować obiekt do kontroli HACCP — od strony wykonawczej, z perspektywy firmy realizującej tego typu prace wysokościowe.

Checklista „30 dni przed audytem"

Poniżej skrócona lista kontrolna, którą warto przejrzeć co najmniej miesiąc przed planowaną wizytą audytorską:

• Dokumentacja czyszczenia stref wysokościowych — czy masz zapisy z ostatnich 12 miesięcy? Kto i kiedy sprzątał pod dachem, kratownice, kanały wentylacyjne?
• Wizualna inspekcja konstrukcji podsufitowych — wejdź na halę i popatrz w górę. Jeśli widzisz kurz, pajęczyny lub ślady zanieczyszczeń, zaplanuj interwencję przed audytem.
• Stan kratek wentylacyjnych — sprawdź każdą kratkę nawiewną i wywiewną w strefach produkcji żywności. Zatłuszczone lub zakurzone kratki wymagają natychmiastowego czyszczenia.
• Obchód zewnętrzny — oceń stan elewacji, rynien, dachu i otoczenia zakładu. Mech, glony, zacieki, niedrożne rynny — to wszystko punktowane przez audytora.
• Weryfikacja harmonogramu GMP — czy harmonogram obejmuje trudno dostępne miejsca? Czy częstotliwości są dostosowane do stref higienicznych?
• Zlecenie prac specjalistycznych — jeśli wymagane jest czyszczenie wysokościowe, skontaktuj się z wykonawcą z co najmniej 3–4-tygodniowym wyprzedzeniem, by zdążyć z pracą i dokumentacją.

Audyt BRC/IFS to nie tylko test procedur — to ocena rzeczywistego stanu obiektu. Zakłady, które przechodzą go bez niezgodności, nie mają szczęścia. Mają po prostu dobrze zaplanowany system utrzymania czystości przez cały rok.